Le boîtier du moteur en alliage de zinc est une coque de protection pour le moteur, qui est formée par pressage et moulage de matériaux en alliage de zinc. Le positionnement de son produit est un élément clé qui prend en compte la résistance structurelle, le blindage électromagnétique et la rentabilité d'une production de masse. La structure centrale comprend généralement un corps principal pressé et formé avec précision, une conception d'ailettes de dissipation thermique, des trous de fixation du couvercle d'extrémité et des interfaces de borne de mise à la terre. La surface peut être galvanisée, pulvérisée ou traitée par électrophorèse multicolore-.
|
Original |
Ningbo, Chine |
| Prix | Négociable |
| Matériel | Alliage de zinc |
| Tonne | 800T |
| Délai de paiement | TT |
| La date de livraison | La date de livraison |
| Emballage | Emballage |
| Marché | États-Unis/Allemagne/Pologne |
| Garantie | Garantie |
| Quantité minimale de commande | 100 pièces |
Structure de base et caractéristiques du processus
Structure principale
Il est produit par moulage sous pression avec un alliage de zinc Zamak 3/5 et l'épaisseur de la paroi peut être contrôlée à moins de 1.2 - 2.0 mm.
Ailettes de dissipation thermique intégrées, bossages de montage, structure préfabriquée-pour sortie de câble
Fente de stator interne réservée et structure de positionnement précise pour la chambre de roulement
Avantages du processus
Le processus de moulage sous pression en chambre chaude-permet une production à grande vitesse-à une cadence de 10 à 20 pièces par minute.
La surface peut atteindre une douceur de Ra 1,6 μm ou plus, réduisant ainsi le besoin d'usinage.
Le contrôle de tolérance atteint le niveau CT6-7 (±0,15 mm/100 mm)
Technologie de traitement
Revêtement de surface chromaté en option (résistant au brouillard salin pendant plus de 240 heures)
Pulvérisation électrostatique de résine époxy (type résistant aux intempéries-)
Galvanoplastie noire en chrome trivalent (offrant à la fois protection et attrait esthétique)
Détails de l'avantage en termes de performances
Blindage électromagnétique
La résistivité volumique de l'alliage de zinc n'est que de 6,4 μΩ·cm, ce qui peut absorber efficacement les ondes électromagnétiques à haute fréquence-. Il est particulièrement adapté aux scénarios dans lesquels les servomoteurs et les systèmes de contrôle des véhicules aériens sans pilote sont sensibles aux interférences électromagnétiques.
Propriétés mécaniques
Résistance à la traction : 280 - 330 MPa (supérieure à l'alliage d'aluminium ADC12)
Résistance aux chocs : 40 - 50 J/cm² (deux fois celle de l'alliage d'aluminium)
Dureté : 80 - 85 HB (meilleure résistance à l'usure que l'aluminium)
Performance économique
Le moule peut durer plus d'un million de cycles (soit une augmentation de 30 % par rapport à l'aluminium)
Le taux d'utilisation des matériaux dépasse 95 % (le système de coulée et de pulvérisation peut être recyclé pour être réutilisé)
Le coût global est 20 à 35 % inférieur à celui de la coque en alliage d'aluminium.
Scénarios d'application et exigences de compatibilité
Moteur de précision miniature
Moteur commun de robot
Nécessite une concentricité de ±0,1 mm. Le boîtier doit intégrer l'interface d'installation du réducteur.
Moteur d'équipement médical : doit passer la certification de propreté ISO13485 et ne contenir aucune impureté en surface.
Moteur d'entraînement industriel
Moteur pas à pas d'équipement automatisé : le niveau de protection doit atteindre IP65 et être résistant à la corrosion du liquide de coupe.
Moteur de pompe : Il doit résister à un test de pression de 0,3 MPa. La zone d'étanchéité doit être spécialement polie.
Applications environnementales spéciales
Moteur d'essuie-glace automobile : ne se déforme pas sous des cycles de température allant de -40 degrés à 125 degrés.
Moteur d'équipement marin : doit réussir le test au brouillard salin ISO9227 pendant 500 heures
FAQ
Q : Pourquoi un alliage de zinc plutôt qu’un alliage d’aluminium ?
R : L'alliage de zinc a de meilleures performances de blindage électromagnétique (avec une atténuation de 80 -100 dB), une fluidité de coulée plus élevée, convient aux structures à parois minces plus complexes et le coût de production pour la production par lots est de 20 à 35 % inférieur à celui de l'alliage d'aluminium.
Q : Quelle est la résistance à la température du boîtier en alliage de zinc ?
R : La température de fonctionnement continu recommandée ne doit pas dépasser 100 degrés. Il peut résister à 120 degrés pendant une courte période, mais il subira un fluage à des températures élevées. Une conception de dissipation thermique doit être utilisée en conjonction avec celle-ci.
Q : Quel est le niveau de protection pouvant être atteint ?
R : La conception standard peut atteindre IP54 (résistant à la poussière et aux éclaboussures-) et, grâce à un traitement d'étanchéité spécial, elle peut atteindre IP67 (résistant à une immersion à court-terme), ce qui répond aux besoins de la plupart des applications industrielles.
Q : Est-il compatible avec une conception personnalisée ?
R : Oui. La forme des ailettes de dissipation thermique, les interfaces d'installation, les positions de sortie des câbles, etc. peuvent tous être personnalisés. Le traitement de surface peut également être choisi comme galvanoplastie, pulvérisation, etc. selon les besoins.
Q : Le poids du boîtier du moteur en alliage de zinc est-il plus lourd ?
R : Sa densité est de 6,6 g/cm³, supérieure à celle de l’alliage d’aluminium. Cependant, en utilisant une conception à paroi mince-(minimum 1,2 mm), le poids peut être réduit et le poids global est contrôlé dans une plage raisonnable.
Q : Qu’en est-il de la résistance à la corrosion ?
R : Le matériau de base a une résistance moyenne à la corrosion. Cependant, grâce à des traitements de revêtement (tels que le nickelage, le revêtement électrophorétique), il peut passer le test au brouillard salin neutre de 500 heures et répondre aux normes de l'industrie automobile et d'autres industries.
Q : Combien de temps dure le cycle de production ?
R : La production du moule prend environ 15-20 jours. Pour la production de masse, il est très rapide, avec le moulage sous pression en chambre chaude-capable de produire jusqu'à 10 à 20 pièces par minute, ce qui le rend adapté aux commandes à grande échelle.
Q : Y a-t-il des problèmes de protection de l'environnement ?
R : Conformes aux normes RoHS, les déchets générés pendant le processus de production peuvent être recyclés et réutilisés à 100 %, et le taux d'utilisation réel des matériaux dépasse 95 %.
Q : À quels types de moteurs cela s’applique-t-il ?
R : Il est particulièrement adapté aux micromoteurs, servomoteurs, moteurs pas à pas, etc. dans des scénarios avec des exigences élevées en matière de blindage électromagnétique et de précision. Il est largement utilisé dans les secteurs de l’automobile, de l’industrie et de l’électroménager.
Q : Comment garantir la précision dimensionnelle ?
R : Le processus de moulage sous pression-peut atteindre un niveau de précision de CT6-7 (±0,15 mm/100 mm). Les pièces clés peuvent être traitées ultérieurement par usinage CNC pour garantir les dimensions d'accouplement.
Q : Quelle est la performance de dissipation thermique ?
R : La conductivité thermique n’est pas aussi bonne que celle de l’alliage d’aluminium. Cependant, en concevant des ailettes de dissipation thermique et des structures de conduits d'air, il peut toujours répondre aux exigences de dissipation thermique de la plupart des moteurs.
Q : À quelle quantité de vibrations peut-il résister au maximum ?
R : L'alliage de zinc possède d'excellentes propriétés d'amortissement et peut résister aux tests de vibration dans la plage de fréquences de 5 à 500 Hz, avec une accélération allant jusqu'à 5G ou plus.
Q : Quelles sont les options de traitement de surface ?
R : Il existe diverses méthodes de traitement disponibles, telles que la galvanoplastie (nickel, chrome), la pulvérisation (résine époxy) et l'électrophorèse (noir, gris), qui peuvent répondre à différentes exigences d'apparence et de performances.
Q : Quelle est l’épaisseur de paroi minimale pouvant être atteinte ?
R : La partie la plus fine peut atteindre 1,2 mm. Il est recommandé de concevoir une épaisseur d'au moins 1,5 mm pour garantir la résistance structurelle.
Q : Un traitement secondaire est-il requis ?
R : Les pièces peuvent être utilisées directement après le moulage sous pression-, mais il est recommandé que les zones clés telles que les positions des roulements et les surfaces d'installation soient soumises à un traitement de précision pour garantir l'exactitude dimensionnelle.
Q : Quelles sont les principales composantes du coût ?
R : Les principaux coûts proviennent des matériaux en alliage de zinc (environ 60 %), de l'amortissement des moules (environ 20 %), ainsi que des dépenses ultérieures de traitement et de manutention.
nos partenaires
Nous recherchons un partenaire coopératif pour développer notre activité.
Entreprises que nous avons comme clients
étiquette à chaud: boîtier de moteur en alliage de zinc, fabricants de boîtiers de moteur en alliage de zinc en Chine, fournisseurs, usine